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Wer eine Fahrt mit der Achterbahn überstanden hat, weiß, wie Kräfte wirken, die der vierfachen Erdbeschleunigung (4 g) entsprechen. Umso bemerkenswerter, welche Belastungen die Jagdflieger*innen der Luftwaffe zu meistern haben, die bis zu 9 g aushalten müssen. Zur Sicherheit geht es für die Pilot*innen daher im 4-Jahres-Rhythmus zum medizinischen Check-up. Was aber ist mit den Luftfahrzeugen selbst? Außenhaut, Rumpf, Turbinen und Fahrwerk sind extremen Belastungen ausgesetzt. Die Gefahr, dass feinste verborgene Risse im Material zur Katastrophe führen, ist groß. Für eine zügige zerstörungsfreie Prüfung setzt die Luftwaffe daher seit Anfang des Jahres auf das mobile Ultraschallprüfgerät OmniScan X3 von Olympus.

Sicherheit hat in der Luftfahrt oberste Priorität. Aber keine Fluggesellschaft kann sich lange Standzeiten leisten. Das gilt selbstverständlich auch für die Luftwaffe. Wie können die Verantwortlichen also sicherstellen, dass Hubschrauber, Transporter und Jets nach ihrer Rückkehr schnell und zuverlässig gecheckt werden können und umgehend wieder startklar sind? Gesucht wurde ein Ultraschallprüfgerät der neuesten Generation für den querschnittlichen Einsatz.

Einsatzbereit: Effiziente und zuverlässige Materialprüfung mit Ultraschalltechnologie
Die Einweisung am Prüfgerät OmniScan X3 fand für die Prüfer der Instandsetzungstrupps in den Räumlichkeiten des Wehrwissenschaftlichen Instituts für Werk- und Betriebsstoffe in Erding statt. (Foto: Olympus)

Schub für die Wartung – mit OmniScan X3

Die Lösung fand das Personal des technischen Dienstes in Zusammenarbeit mit der Wehrtechnischen Dienststelle für Informationstechnologie und Elektronik in Greding (WTD 81) und dem Wehrwissenschaftlichen Institut für Werk- und Betriebsstoffe in Erding (WIWeB) nach einem offenen, produktneutralen Ausschreibungsverfahren. Hierbei entschied sich die Bundeswehr für das OmniScan X3 von Olympus.
Die robusten OmniScan Prüfgeräte gelten wegen ihrer Leistungsfähigkeit, Zuverlässigkeit und Bedienerfreundlichkeit seit vielen Jahren weltweit als Maßstab für die mobile Prüfung mit konventioneller und Phased-Array-Ultraschalltechnik (PAUT). Jetzt ist es mit der neuesten Generation X3 gelungen, diesen Standard noch einmal auf ein höheres Level zu heben.

Sehen, was verborgen ist

Ultraschall ermöglicht hochpräzise Einblicke in Umgebungen, die dem menschlichen Auge verborgen bleiben. Dabei sendet ein Ultraschall-Prüfkopf eine Druckwelle in das zu prüfende Material, die an Veränderungen, wie zum Beispiel Rissen, reflektiert wird. Das Echosignal wird vom Prüfgerät empfangen und anschließend vom Anwender ausgewertet. Materialfehler und Beschädigungen können so frühzeitig erkannt werden.

Die Prüfaufgaben sind überaus vielseitig und anspruchsvoll. So werden an der Außenhaut der Flugzeuge und Helikopter zum Beispiel Oberflächen auf Risse und Lochfraß inspiziert, das Material auf Korrosion geprüft und Verbundwerkstoffe auf äußerlich nicht sichtbare Schlagdefekte, Einschlüsse und Delaminationen hin untersucht.

Einsatzbereit: Effiziente und zuverlässige Materialprüfung mit Ultraschalltechnologie
Ultraschallprüfung ohne Komplikationen – Prüfgerät Omniscan X3 mit RollerForm Prüfkopf (Foto: Olympus)

Auch das Fahrwerk der Flieger steht auf dem Prüfplan. Schließlich hat es bei einer hohen Landemasse und Sinkrate einiges auszuhalten. Dementsprechend müssen alle Komponenten auf Rissbildung, Hitzeschäden und Materialermüdung hin kontrolliert werden. Das Ergebnis der Inspektion kann auf dem Touchscreen des Omniscan X3 umgehend eingesehen und ausgewertet werden.

Eine leistungsstarke Analysesoftware sowie anspruchsvolle Auswertungsverfahren unterstützen die Prüfer*innen bei der Entscheidungsfindung und abschließenden Berichterstellung.

Die robusten Hightech-Prüfgeräte trotzen übrigens auch widrigen äußeren Bedingungen. Zum einen arbeiten sie in einem breiten Temperaturbereich zwischen 10 und +45 °C, zum anderen sind sie gemäß gängigen Militärnormen und nach der Schutzklasse IP65 zertifiziert. Das heißt, sie sind staubdicht und vor Strahlwasser geschützt. Einem Einsatz in klimatisch herausfordernden Regionen steht also nichts im Wege.

Investition für die Zukunft

Was das OmniScan X3 von Olympus für die Luftwaffe weiterhin attraktiv macht, ist nicht zuletzt die Zukunftssicherheit des Systems. Es besitzt einen hohen Marktanteil, ist in der Luftfahrtindustrie weit verbreitet und bietet eine breite Palette an verfügbaren Prüfköpfen. Zudem kann der Hersteller Olympus auf eine jahrzehntelange Erfahrung bei der Entwicklung von Ultraschallprüfgeräten verweisen.

OmniScan X3 wird ab sofort dazu beitragen, die Aircraft-on-Ground-Zeit (AOG) zu minimieren und die Einsatzbereitschaft der Maschinen zu erhöhen. Eine erste ausführliche Einweisung für die Prüfer der Instandsetzungstrupps fand bereits in den Räumlichkeiten es WIWeB statt – selbstverständlich unter Einhaltung der coronabedingten Hygienevorschriften.

Einsatzbereit: Effiziente und zuverlässige Materialprüfung mit Ultraschalltechnologie

Olympus Deutschland GmbH
Hamburg
Tel. 040/237730
insidesales@olympus.de
https://www.olympus-ims.com/de/phasedarray/omniscan-x3/